Ob neue biologische Materialien, klimaneutrale Prozesse, völlig neue Ansätze und Lösungen – in alle Richtungen zu denken und das Beste umzusetzen, betrachtet FACC als ihre Maxime. Think green ist dabei Prämisse bei all ihrem Tun.
Mit ihren innovativen Lösungen hat FACC die Entwicklung der Flugzeugindustrie in den vergangenen Jahrzehnten ganz wesentlich mitgeprägt. Rund 500 Mitarbeiter befassen sich im Konzern mit Research, Technologie und Engineering. Sie forschen an neuen Materialien und entwickeln immer neue, verbesserte Produktionsprozesse. Eine Forschungsquote von beachtlichen 5 Prozent im Jahr 2020 ist ein deutliches Zeichen für den hohen Stellenwert von Innovation im Konzern. Allein 2020 investierte FACC rund 20 Mio. EUR in neue Anlagen für den Bereich Forschung und Entwicklung, die Industrialisierung neuer Produkte sowie die Entwicklung neuer Materialen und Prozesse. Ein weiterer – diesmal externer – Beleg ist die Verleihung des österreichischen Innovationspreises. Diese Auszeichnung erhalten Unternehmen, die eine überdurchschnittliche Anzahl an neuen Patentanmeldungen vorweisen können. FACC hält derzeit weltweit 370 Patente und Teilanmeldungen.
Hochleistungs-Thermoplaste: Material der Zukunft
Zu den Entwicklungsprojekten, die FACC aktuell beschäftigen, zählen Hochleistungs-Thermoplaste. Seit Juli 2020 forscht das Unternehmen intensiv an diesem Material, das nicht nur einfacher recycelt werden kann, sondern in Zukunft auch die Fertigung von Flugzeugteilen ohne Schrauben oder Nieten ermöglichen könnte.
Airbus A321XLR: mehr Performance mit Teilen von FACC
Serienreif sind indes bereits Komponenten, die FACC für die neue Langstreckenmaschine von Airbus herstellt. Im A321XLR sollen ab 2023 Nonstop-Flüge von bis zu 8.700 Kilometern für bis zu 244 Passagiere möglich sein. Im Vergleich zur Vorgänger-Variante, dem A321neo, entspricht das einer Reichweitensteigerung von 15 Prozent. Und auch die ökologische Performance wird besser: Airbus rechnet mit 20 Prozent weniger Treibstoffverbrauch pro Sitzplatz und einer Einsparung von jährlich 5.000 Tonnen CO2 pro Flugzeug. FACC trägt mit ihren federleichten Strukturbauteilen wesentlich zu diesem Erfolg bei. Konkret liefert das Unternehmen die Flügel-Rumpf-Verkleidung (Aft Belly Fairing), die Sharklets und die äußeren Landeklappen (Outboard Flaps) für den neuen A321XLR. Auch wesentliche Teile der Flugzeugkabine – vom neu gestalteten und modernisierten Eingangsbereich bis hin zur Hauptkabine – wurden von FACC entwickelt und werden nun in Österreich produziert.
Wing of Tomorrow: Airbus und FACC forschen am Flügel der Zukunft
Bereits seit zwei Jahren arbeitet FACC gemeinsam mit Airbus unter dem Titel „Wing of Tomorrow“ an einem völlig neuen Tragflächenkonzept. FACC soll dazu die Flügelkasten-Beplankung (Wing Box Lower Cover), die Landeklappen (Flaps) und die Bremsklappen (Spoiler & Droop Panels) beisteuern. Ziel ist es, diese komplexen Komponenten schneller, einfacher und kostengünstiger zu produzieren. Für die Flügelkasten-Beplankung wurde bereits ein entsprechendes Fertigungskonzept ausgearbeitet, 2020 ging es mit der Arbeit an den Landeklappen weiter. Diese sollen mithilfe von sogenanntem Resin-Transfer-Moulding hergestellt werden. Das ist ein Verfahren, das bisher nur bei kleineren Projekten angewendet wurde und nun für die fünf Meter langen Flaps erschlossen werden soll. Airbus und FACC erhoffen sich davon einen höheren Integrationsgrad, durch den nachfolgende Arbeitsschritte in der Assemblierung massiv reduziert werden können. Ende 2020 präsentierten die am Projekt beteiligten Mitarbeiter aus den Abteilungen Forschung & Entwicklung, Tooling und Programm-Management von FACC bereits die erste Landeklappe für den Flügel der Zukunft.
Entrance Area für den A320: Ein guter erster Eindruck geht in Serie
Der Airbus A320 ist das meistverkaufte Flugzeug der Welt. 2020 geht die Produktion der neuen bei FACC konzipierten Entrance Area für den Jet in Werk 2 in Serie. Zwei Jahre hatten die Neugestaltung und Entwicklung der Ausstattung gedauert. Ein besonderes Highlight ist das neue „Hero Light“, eine Lichtarchitektur, die in die Deckenelemente integriert ist und bereits beim Betreten des Flugzeugs den Passagier zum Verweilen einlädt. Trotz des edlen Designs und der robusten Ausführung ist die neue Entrance Area aus Faserverbundmaterialien federleicht und trägt damit dazu bei, Treibstoff und CO2 einzusparen. Für Airbus birgt sie aber auch noch einen weiteren wesentlichen Vorteil: Die Installation ist besonders ökonomisch, denn FACC liefert den kompletten Eingangsbereich schlüsselfertig im Container, sodass die Monteure von Airbus die Module nur noch an die Decke klipsen müssen.